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航空工业安大：“零缺陷” 咱这么干! 2019-12-31 来源：中国航空报
中国航空报讯：2019年快要过去了，航空工业安大的各分厂和各部门即将就一年的工作交出答卷。今年安大的质量管理工作出现了哪些新变化？“零缺陷”管理又开展的如何呢？ 引导质量观念转变 促进管理水平提升 “零缺陷”管理在安大已推行了三年时间，公司质量部经理田云说道：“‘零缺陷’是先进的理念，从自身来讲，以往工作指标化的理解方式容忍了缺陷的发生，零缺陷渐渐把这种思想纠正过来。做正确的事，正确地做事。从高层领导到基层员工，‘零缺陷’的理念被广泛接受，文件的推行和奖惩的执行可以看到大家的行动。一次做好，减少返工返修成为所有人的共识。” 2018年，公司正式将“精益求精、缺陷为零”的质量理念写入公司企业文化体系，为今后质量管理工作明确了方向。之后为使理念落地，公司坚持以项目为导向，将“零缺陷”由理念推广转到实施阶段，并推进相关工作的改进。“零缺陷”不再只是产品实物的零缺陷，更是各个部门、各项工作的零缺陷。 2019年，公司提出“一次交检合格率提升”精益管理项目，是基于公司的客户观和质量观，更是企业发展的内在需求。2019年至今，公司累计推进改进项目173项，其中124项已完成验证， 产品一次交检合格率显著提升，部分产品合格率由60%以下提升到90%以上。 数据反映质量现状 针对重点持续改进 “提高公司一次交检合格率”是在公司层面以解决主要问题、化解主要矛盾为动力，数据收集分析为手段，不断推出的精益管理项目。早在2013年，公司就实行了成品交检合格率的统计工作。在此基础上，公司提出以工序过程为重点， 加强工序间一次交检合格率的升级版方案，以此来实现公司一次交检合格率的有效提高。1~11月，质量部二检室累计检测统计各类产品数据24万余件，将重复发生、批次性、附加值高的产品作为重点来监护，以控制生产过程、减少产品损失、提高质量效率。 项目开始之初，质量部在月底从各检验室汇总数据进行统计分析，从合格率不理想和异常数据中分析产品问题发生的原因。但执行了3个月后，便暴露出由于数据反馈不够及时，导致发现异常时产品已转工、追踪分析无从下手的问题。针对这一状况，质量部调整了原有的项目计划，将数据统计分析周期由原来的月底集中分析改变到每天。这样一来，产品的流动范围减小了，问题处理起来也更加方便了。重点项目实现了实时的过程统计分析。 有了直观的数据就要合理利用起来， 在每个生产车间现场的每一个班组，都会有对应的一次交检合格率看板。发生的异常问题和低于指标的产品会单独出现在看板里，班组根据存在的问题进行分析反馈，质量管理活动和一线班组间形成互动，让班组成为推动专项质量管理的重要参与者。 在分厂内部，组织技术人员、调度和班组长对模具工装、工艺规程分析改进逐渐形成常态，质量部作为主导部门， 也积极监督分厂工作的进展情况。质量部和分厂共同梳理出具有代表性的课题， 以劳模工作室、大师工作室和分厂专家为承接，为问题找出路，为专家找课题， 促进质量管理工作落到实处。 规范统一检验管理 提高检验队伍能力 检验室作为质量部设置在一线的检验单元，承接各分厂产品的检验任务。二检室主要负责模锻和等温锻产品的质量检验。为提高工序间一次交检合格率， 检验室主动作为，先后购进工业相机和光源放大镜等简易自主检测设备，提高生产班组对产品表面缺陷的识别能力。通过交检前的充分自检，把缺陷控制在生产班组内部，有效减少了返工次数，成为提高一次交检合格率的有效手段。 随着外部质量环境的不断变化，客户对产品的收检标准越来越严格。2019年初，公司接到客户反馈，几个批次的模锻件要按照新标准验收，二检室根据客户提出的模锻件表面折叠、撸伤、毛刺、毛边过大等问题，编制《模锻件打磨修伤图谱》，统一模锻件表面质量要求，方便检验员和班组修伤人员参照执行，有效推进了该客户模锻件的交检工作。 近年来，公司不断推进信息化建设， 检验员的工作内容增加了一次交检合格率、质量信息系统、报工系统、记录填写检查新规、辅助标记新规等。二检室组织编写了《模锻件成品检验规程》，对《通用检验规程》进行补充，明确新增的工作要求、交检具备条件、记录填写和检查要求等，有效提升了检验队伍的水平、提高了检验效率，保证了成品检验工作的顺利进行。 “零缺陷”管理的成功，既需要员工行为和文化理念上的共鸣，也需要在标准上的全员统一，做到“知行合一”。产品质量好不好，得靠实效来评价。唯有持续改进，才能更好地锻造出一件件安大精品。
责任编辑：实习生
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