由复合材料点燃的现代飞机制造的材料革命还在蔓延。如今在波音 737 和空客 A320 后续机型上，复合材料在飞机结构重量的占比已经达到 50%~65% 。
所谓复合材料，就是将不同性质的材料组分优化组合而成的新材料。多种不同的复合材料制成现代飞机机身的过程，就像烤多层酥皮蛋糕一样。先将不同的材料层堆叠在一起并塑造成机身的形状；然后，将这个结构推入到仓库大小的 “烤箱” 和高压釜中。在那里，这些层逐渐融合在一起，形成一个有良好气动弹性特征的飞机外壳。
现在，麻省理工学院的工程师们开发了一种无需巨大的加热炉子和压力容器，用小小的碳纳米管薄膜包裹在复合材料之上，就能生产出航空级复合材料的方法。而且，新方法所消耗的能量仅为传统制造方式的 1%。
这项技术将有助于加速飞机和其他大型高性能复合结构的制造，比如风力涡轮机的叶片等。这也是人们首次在不利用高压釜的情况下，制造航空级别的先进复合材料。这可能给复合材料的制造带来另一场革命。
这项成果发表在最新一期的 Advanced Materials Interfaces 杂志上，麻省理工学院航空航天工程系教授、纳米复合航空航天结构联盟（NECST）主席 Brian L. Wardle 带领航空航天工程系博士后研究员 Jeonyoon Lee，以及目前在 Metis Design Corporation（一家航空结构健康监测公司）工作的 Seth Kessler 一同完成了该研究。
DeepTech 与 Brian Wardle 教授就这项研究突破进行了交流。Wardle 表示，这项研究在应用层面上有着非常积极的意义，扩展了先进复合材料的生产工艺。同时，在节能和降低生产成本角度也有着卓越的效果。
